Загрузка...
Автоматизированная система управления компрессорной установки
Автоматизированная система управления компрессорной установки
Комплексная система автоматизации управления компрессорной станцией (КСАУКС) предназначена для контроля и управления компрессорами в технологическом процессе производства сжатого воздуха.
КСАУКС может использоваться как автономно, так и в составе Комплексной системы автоматизации управления технологическим процессом сортировочной станции (КСАУ СП).
Система КСАУКС имеет распределенную модульную структуру и автоматически реализует следующие функции:
- управление компрессорными установками с использованием устройств плавного пуска силовых агрегатов;
- управление системой охлаждения компрессоров, включая долив воды в резервуар;
- измерение расхода сжатого воздуха по каждому воздуховоду;
- управление вентиляцией, сливом конденсата и агрегатами градирни;
- контроль потребления электроэнергии.
КСАУКС обеспечивает значительную экономию расходов на производство сжатого воздуха, увеличение срока службы компрессорных установок, удалённый мониторинг и автоматическое управление компрессорами и вспомогательным оборудованием компрессорной станции.
Сертифицированная система КСАУКС внедрена на 10 сортировочных горках ОАО «РЖД».
Комплексная система автоматизации управления компрессорной станцией (КСАУКС)
- Функционал
- Состав
- Технические средства КСАКС
- Решаемые задачи
- Документация
Функционал
Комплексная система автоматизации управления компрессорной станцией (КСАУКС) предназначена для контроля и автоматизированного управления компрессорами в технологическом процессе производства сжатого воздуха на сортировочной горке. Применение КСАУКС позволяет достичь следующих производственно-экономических показателей:
- оптимизировать процесс производства сжатого воздуха;
- снизить трудозатраты и сократить эксплуатационные расходы на обслуживание и ремонт компрессорного хозяйства;
- создать более комфортные условия работы оператора;
- автоматизировать анализ и разбор оперативной работы на базе протокольной информации;
- организовать регистрацию и выдачу предупреждений об предаварийных и аварийных ситуациях на компрессорной установке;
- сократить затраты на потребление электроэнергии;
- повысить безопасность работы оператора компрессорной станции.
КСАУКС может использоваться как автономно, так и в составе Комплексной системы автоматизированного управления технологическим процессом сортировочной станции КСАУ СП.
Состав
КСАУКС состоит из следующих подсистем:
- систем автоматизации (СА), по одной на каждую компрессорную установку (КУ),
- автоматизированного рабочего места (АРМ) машиниста компрессорной,
- контроллера сбора информации и управления (КСИУ),
- сервера баз данных (СБД).
Структурная схема КСАУКС.
Технические средства КСАКС
СА КУ является низовым уровнем автоматики и выполняет следующие функции:
- измерение технологических параметров работы компрессорной установки;
- контроль функционирования КУ с индикацией (выдачей сообщений) о режимах работы, предаварийных и аварийных ситуациях во время пуска, работы и останова КУ;
- отслеживание предаварийных значений параметров для обеспечения аварийной защиты по нормируемым техническим параметрам КУ;
- передача текущих значений параметров КУ по запросу от контроллера сбора информации и управления (КСИУ);
- выполнения команд дистанционного управления, полученных от КСИУ с обеспечением плавного пуска электродвигателя со снятием ограничений по количеству пусков, обеспечение комплекса защит электродвигателя, в том числе экстренная остановка главного электродвигателя по команде «Аварийный стоп».
СА КУ состоит из:
- щита контроля и управления (ЩКУ),
- щита силовой аппаратуры (ЩСА),
- комплекта измерительных датчиков и электромагнитных клапанов.
ЩКУ реализован на базе интегрированной системы управления Simatic C7-613 фирмы Siemens с развитыми функциями человеко-машинного интерфейса, конструктивно выполнен в едином блоке и установлен непосредственно на КУ.
Для реализации плавного пуска главного электродвигателя, снятия ограничений по количеству пусков, обеспечения комплекса защит электродвигателя в ЩСА применяется устройство плавного пуска RVS-DN фирмы «Solсon».
Измерительные датчики контролируют параметры работы КУ и посылают сигналы на ЩКУ, где происходит их индикация. На ЩКУ оператор производит выбор одного из режимом управления:
- «Ручной/Основной»,
- «Ручной/Операционный»,
- «Автоматический/Основной»,
- «Автоматический/Операционный».
С определенной периодичностью КСИУ посылает запрос к ЩКУ и получает от него контролируемые параметры, которые, пересылает для хранения в СБД и отображает на мониторе АРМ. На мониторе также отображается режим управления КУ и возникновение аварийных ситуаций.
Пуск и управление КУ от контроллера КСИУ КСАУКС осуществляется только в режиме «Автоматический/ Операционный». При возникновении нештатной ситуации в этом режиме предусмотрена остановка КУ с переводом в режим «Ручной» по команде с КСАУКС.
СА КУ обеспечивает диагностику состояния узлов КУ перед пуском и может запретить пуск во всех режимах работы:
- если контролируемые параметры превышают предельные значения,
- если определена неисправность датчиков, по сигналам которых предусмотрено аварийное отключение КУ.
СА КУ располагаются непосредственно на КУ, находящихся в машинном зале и через кабель физического интерфейса RS-485 соединены с АРМ, КСИУ и СБД, расположенными в специально выделенном помещении.
КСИУ выполняет следующие функции:
- контроль работоспособности систем автоматизации каждой компрессорной установки;
- опрос систем автоматизации каждой компрессорной установки;
- диагностика технического состояния компрессоров с выявлением предотказных состояний и предотвращением аварийных ситуаций;
- протоколирование динамики изменений текущих параметров и выявленных предотказных значений параметров;
- передача информации о текущих параметрах компрессорных установок на АРМ машиниста;
- получение от АРМ машиниста команд управления КУ, их протоколирование, проверка на допустимость и передача на исполнение в СА КУ;
- адаптация рабочих режимов КУ в зависимости от фазы технологического процесса на сортировочной станции;
- сбор информации по статистике работы КУ;
- получение информации о режиме работы сортировочной горки от подсистем КСАУ СП;
- передача информации о текущих параметрах компрессорных установок на подсистемы КСАУ СП и другие специализированные АРМы;
- контроль утечки воздуха в пневмосетях.
Сервер баз данных СБД предназначен для хранения архивной информации о работе и параметрах компрессорных установок, а также действий машиниста компрессорной станции. Запись информации в базу данных MySQL осуществляет контроллер сбора информации и управления КСИУ. Выбор и поиск информации осуществляет АРМ машиниста КС с отображением полученной информации на терминале и выводом на принтер.
Пример отображения начальной заставки АРМ машиниста компрессорной станции.
Решаемые задачи
АРМ выполняет следующие функции:
- предоставление дежурному машинисту компрессорной станции в наиболее удобной для восприятия форме (на экране видеотерминала и на печатающем устройстве) оперативной и протокольной информации о работе компрессорных установок и состоянии технологического процесса в компрессорной, насосной и на сортировочной горке;
- предоставление информации, необходимой для идентификации сбоев и отказов компрессорных установок и оказание информационной поддержки в выявлении их причин;
- представление на экране нормативно-справочной информации, регламентирующей технологический процесс содержания и обслуживания устройств компрессорной станции;
- дистанционное управление работой компрессорных установок.
Пример отображения экрана АРМ о состоянии агрегатов компрессорной станции в технологическом процессе производства сжатого воздуха. Работающие в данный момент времени устройства выделены зеленым цветом.
Пример отображения экрана АРМ технологических параметров (температур и давлений) выбранной компрессорной установки. Также на этом экране находятся кнопки дистанционного управления компрессором.
Технологические параметры всех компрессорных установок протоколируются и сохраняются на сервере баз данных. Сохраненный архив параметров компрессорных установок можно просмотреть по заданному времени в графическом и текстовом табличном виде. Зафиксированные изменения состояний агрегатов компрессорной станции и результаты диагностики можно просмотреть в журнале оповещений.
Пример отображения экранной формы плана пневмосетей с указанием мест установки расходомеров сжатого воздуха, суммарного и поканального расхода воздуха и текущего давления на выходе компрессорной.
Графический протокол технологического процесса компрессорной станции отображает величины выходного давления и температуры сжатого воздуха, суммарного расхода воздуха и режимы работы компрессорных установок.
Для охлаждения компрессоров используется вода в замкнутом цикле. Вода из камер охлажденной воды прокачивается насосами через контур охлаждения компрессоров и подается в градирню. На экране АРМ отображаются уровни воды в камерах охлажденной воды и дренажном приямке, а также режимы работы водяных насосов.
Документация
Для получения подробной информации и дистрибутива программного обеспечения КСАУКС обратитесь с запросом Адрес электронной почты защищен от спам-ботов. Для просмотра адреса в вашем браузере должен быть включен Javascript. Этот e-mail адрес защищен от спам-ботов, для его просмотра у Вас должен быть включен Javascript .
Система автоматики ГКС
Автоматизированная система управления компрессорной станцией
Назначение:
АСУ КС предназначена для контроля, защиты и управления технологическим оборудованием компрессорной станции. АСУ КС состоит из набора функционально законченных локальных систем автоматики газоперекачивающих агрегатов (ГПА), компрессорного цеха (КЦ), газотурбинного энергоблока (ГТЭБ), электроснабжения (ЭС), систем противоаварийных защит ГПА, КЦ объединенных в единую информационно-управляющую систему, действующую под управлением диспетчера КС. АСУ КС обеспечивает единство принципов контроля и управление всем технологическим процессом, автономное поддержание заданного режима работы и его изменение по командам диспетчера из единого пункта управления.
Системы локальных автоматик обеспечивают контроль и управление следующими объектами автоматизации:
- ГПА (в состав входят турбина высокого давления, турбина низкого давления, осевой воздушный компрессор, камера сгорания, турбодетандер, теплообменники, центробежный нагнетатель и т.д.);
- установка очистки магистрального газа от пыли;
- технологическая запорная и предохранительная арматура;
- узел приема, регулирования и замера газа;
- камера пуска-приема очистного устройства
- система маслоснабжения, маслоуловители и маслосборники;
- установка охлаждения газа;
- установки очистки и подачи топливного газа;
- оборудование водоснабжения;
АСУ ТП КС в комплексе с локальными системами автоматики выполняет следующие функции:
- автоматический контроль всех необходимых технологических параметров, параметров состояния оборудования и окружающей среды в помещениях;
- автоматическую защиту технологического оборудования по аварийным и предельным значениям контролируемых параметров и при отказах систем обеспечения;
- программное управление и поддержание заданного режима работы основного и вспомогательного технологического оборудования и нормативных условий эксплуатации оборудования;
- программное управление подготовкой и переключением оборудования по командам диспетчера;
- обнаружение отказов оборудования при его работе и при переключениях по результатам контроля выполнения команд;
- отображение и регистрацию основных контролируемых технологических параметров и параметров, характеризующих состояние оборудования в процессе перекачки и в условиях проведения ремонтных и пуско-наладочных работ;
- подготовку и передачу результатов обработки информации в систему телемеханики.
АСУ КС является территориально распределенной системой, построенной по трехуровневому иерархическому принципу. АСУ КС отвечает требованиям, предъявляемым к техническим средствам управления:
- высокая надежность — достигается распределенным управлением самодиагностикой, резервированием отдельных, наиболее важных узлов;
- простота использования — достигается технологическим программированием и объектно-ориентированным управлением;
- интеграция разнородных каналов получения данных в одну систему.
В составе АСУ КС на среднем уровне системы выделяются отдельные локальные системы автоматики, оборудованные собственными системами человеко-машинного интерфейса, способные работать как в составе АСУ КС под управлением диспетчера, так и локально, в местном режиме.
Системы локальных автоматик и ВУ АСУ КС объединены в общую технологическую сеть посредством резервированной сети Ethernet, для обеспечения связи между удаленными ЛСА применяются оптоволоконные линии связи.
Особенности:
- гибкость
При необходимости система может быть доукомплектована соответствующими модулями, позволяющими решать те или иные задачи по автоматизации, может быть изменено количество щитов управления в составе системы.
- универсальность
АСУ КС может работать с любыми типами датчиков как с цифровым выходом, так и с дискретным или аналоговым выходом.
- надежность
Высокая степень надежности АСУ КС достигается за счет использования промышленных программируемых контроллеров обладающих высокими показателями надежности, элементной базы лучших мировых производителей, устройств резервирования основных узлов, каналов связи, питания, программного резервирования информации.
- функциональность
Входящие в состав АСУ КС устройства позволяют реализовать дополнительные режимы функционирования оборудования (имитация, тестирование, маскирование), защитить систему от несанкционированного доступа, осуществить контроль действия персонала по журналу событий.
Система автоматического управления и регулирования (САУиР)
Электроприводные центробежные компрессоры и нагнетатели воздуха или газа, располагаемые в любых помещениях по категории взрывопожароопасности. Объем автоматизации — от одной машины до решений уровня компрессорной станции или цеха.
- Автоматизированная система контроля и управления технологическим процессом компрессорной станции.
- Автоматизированная система контроля и управления агрегатом.
- Система противопомпажной защиты.
- Система управления аппаратом воздушного охлаждения газа
Обеспечение безопасной, надежной, эффективной и экономичной эксплуатации агрегата за счет использования современной аппаратной базы, передовых алгоритмов контроля и управления и накопленного опыта внедрения систем.
Комплексное решение задач контроля и управления агрегатом
- контроль состояния технологического процесса с использованием информации с аналоговых и дискретных датчиков, а также расчет технологических параметров при невозможности их прямого измерения;
- обнаружение и представление обслуживающему персоналу информации об отклонении значений текущих или рассчитанных параметров агрегата за установленные пределы (уставки);
- автоматическое, дистанционное и местное управление исполнительными механизмами агрегата;
- автоматическую и по командам обслуживающего персонала подготовку агрегата к пуску;
- автоматический пуск по команде обслуживающего персонала, автоматический аварийный останов агрегата, нормальный и аварийный остановы агрегата по командам обслуживающего персонала;
- автоматическую аварийную защиту агрегата при превышении (понижении) параметрами допустимых уставок.
- безударные вывод рабочего агрегата и ввод резервного агрегата в технологический контур;
- обеспечение минимальных энергетических потерь, вызванных выбросом воздуха в атмосферу или рециклом газа, за счет перераспределения нагрузки между агрегатами;
- симметрирование газодинамических режимов работы агрегатов для обеспечения оптимального с точки зрения безопасности и эффективности режима работы.
В состав системы входят:
- микропроцессорная система контроля и управления МСКУ;
- центральный пульт управления ЦПУ;
- местный шкаф управления ШУ-М
Аппаратной базой построения систем автоматизации является программируемый логический контроллер ControlLogix фирмы Allen Bradley.
Широкий спектр модулей ввода-вывода позволяет выбрать оптимальное решение для конкретного применения.
Сетевая инфраструктура строится на базе сетей Ethernet/IP или ControlNet. Интегрирование в общезаводскую сеть строится на базе сети Ethernet c использованием стандарта OPC.
При построении отказоустойчивых систем возможно применение резервированных контроллеров, резервированной среды передачи данных на базе сети ControlNet и резервирование источников питания шасси.
Источники бесперебойного питания обеспечивают работоспособность системы при пропадании питающего напряжения на время до 1 часа. Кроме электронного оборудования МСКУ бесперебойным питанием снабжаются приборы КИП и регулирующая арматура. Для приема сигналов из взрывоопасной зоны используются барьеры искробезопасности фирмы Pepperl+Fuchs или GM International. В состав автоматизированных рабочих мест входят производительный компьютер в промышленном исполнении и жидкокристаллический 19-дюймовый монитор. При большом объеме представляемой оператору информации используется вариант подключения к каждому компьютеру двух мониторов.
Электрошкафы и пульты изготавливаются на базе конструктивов фирмы Rittal. Степень защиты конструктивов — по согласованию с Заказчиком.
В качестве полевого КИПа могут использоваться датчики как отечественного («Метран», «Элемер», так и импортного («Fisher-Rosemount», «Endress+Hauser», «Yokogawa») производства.
Измерение температуры осуществляется с помощью термопреобразователей сопротивления или термоэлектрических преобразователей. Для измерения прочих физических величин (расход, мощность, положение, концентрации) служат преобразователи с унифицированным токовым выходом. При расположении объекта автоматизации во взрывоопасной зоне датчики поставляются в соответствующем исполнении, а сигналы от них принимаются через барьеры искробезопасности.
Измерение параметров вибрации агрегата является одним из основных условий успешной и своевременной защиты и диагностики агрегата. Для контроля вибрационного состояния агрегата используется система непрерывного мониторинга, защиты и диагностики Entek XM компании Allen-Bradley. Данная система включает в себя вихретоковые и пьезоэлектрические датчики, преобразователи сигналов с этих датчиков и модули обработки данных.
Система обеспечивает измерение основных параметров вибрации, осевого сдвига ротора, относительное и абсолютное расширение, а также частоту вращения. Конфигуратор для системы поставляется бесплатно. Передача данных от системы ЭСКО-ВМ в контроллер осуществляется в цифровом виде по сети DeviceNet или ControlNet. Сбор данных в диагностическую базу данных производится по сети Ethernet/IP с настраиваемой частотой.
Для обеспечения эффективного управления агрегат комплектуется современной регулирующей арматурой. В зависимости от конкретного технологического решения в состав необходимой арматуры могут быть включены.
- быстродействующий противопомпажный клапан с электрическим или пневматическим приводом;
- дроссельная заслонка;
- клапан СНОРТ;
- обратный клапан с механизмом расхаживания
Все регулирующие органы оснащены датчиками положения. Управление регулирующей арматурой с электроприводом осуществляется через частотные привода, обеспечивающие необходимую точность позиционирования и скорость перемещения рабочего органа.
- Инженерные работы:
- разработка технического задания на создание системы;
- выбор приборов КИП и регулирующей арматуры;
- разработка спецификаций и электрических схем;
- разработка эксплуатационной документации;
- разработка прикладного программного обеспечения;
- разработка рабочей документации автоматизации технологического процесса.
- Электрические шкафы и пульты.
- Контрольно-измерительные приборы.
- Система мониторинга и диагностики вибрации.
- Регулирующая арматура.
- Комплект ЗИП.
Программное обеспечение системы состоит из двух групп: базового и прикладного. К базовому программному обеспечению относятся:
Автоматизированная система управления компрессорной установки
Санкт-Петербург (812) 385-53-60, 987-12-38
Москва +7 (911) 785-07-06
Внедрение ЧРП, УПП
Главная / Проекты / Компрессорные станции
ООО "ЦТА" предлагает услуги по разработке и изготовлению систем управления компрессорными станциями.
Компрессоры относятся к группе механизмов, получивших широкое распространение на всех промышленных предприятиях. Компрессоры применяют для получения сжатого воздуха или другого газа давлением свыше 4 кгс/см2 с целью использования его энергии.
1 — всасывающее устройство; 2 — фильтр; 3 — первая ступень компрессора; 4 — вторая ступень компрессора; 5 — межступенчатый холодильник; 6 — концевой холодильник; 7 — влаго–маслоотделитель;
8 — ресивер; 9 — магистральный вентиль; 10 — пусковой вентиль; 11 — выпускной вентиль; 12 — сборный бак; 13 — магистраль.
Компрессорное оборудование широко применяется в различных отраслях народного хозяйства. Компрессоры составляют основу технологического оборудования химических производств, используется при добыче и переработке нефти, транспортируют природный газ по газопроводам, закачивают его в подземные хранилища, широко применяются в холодильной технике и технике распределения газов, во всех видах транспорта, подают сжатый воздух для привода пневматического оборудования и т.д.
Компрессорные установки промышленных предприятий в основном предназначаются для обслуживания определенных технологических процессов, поэтому их производительность зависит от потребления воздуха (газа) в ходе работ производственного участка и изменений внешних условий, например: температуры, влажности воздуха, запыленности.
Инженерный центр "Цифровые технологии автоматизации" разрабатывает АСУ ТП для компрессоров различного исполнения и назначения (винтовые дизельные, винтовые электрические компрессоры, шахтные винтовые компрессоры, винтовые компрессоры для автотранспорта).
Оптимальным режимом работы любой компрессорной установки является ее номинальный расчетный режим. В течение одной рабочей смены уровень потребления воздуха может значительно колебаться, поэтому производительность компрессора необходимо регулировать в соответствии с этими изменениями.
АСУ ТП позволяет контролировать все параметры при работе компрессорной установки.
Одной из основных характеристик работы компрессорной установки является – давление.
Создаваемое компрессором давление постепенно снижается по пути к рабочему инструменту или аппарату. Падение давления может происходить на протяжении всего газопровода и в так называемых местных сопротивлениях: клапанах, изгибах газопровода, задвижках и т.д.
Автоматизированная система ООО «ЦТА» позволяет контролировать давление, как в компрессоре, так и на выходе к потребителю.
Система управления компрессором позволяет контролировать производительность компрессора.
1. Ступенчатое регулирование производительности.
Ступенчатое регулирование подразумевает разгрузку цилиндров в многоцилиндровом компрессоре, открытие и закрытие всасывающих каналов винтового компрессора, включение и отключение нескольких компрессоров в многокомпрессорных системах. Этот способ регулирования наиболее простой и удобный. Кроме того, при частичной тепловой нагрузке на систему эффективность компрессора уменьшается незначительно. Данный способ особенно подходит для систем с несколькими многоцилиндровыми поршневыми компрессорами.
2. Регулирование производительности с помощью золотникового клапана.
Золотниковый клапан — это общепринятое устройство для регулирования производительности винтовых компрессоров. Золотниковый клапан с гидравлическим приводом (масло) перепускает часть газа на линии всасывания мимо компрессора. С помощью золотникового клапана производительность компрессора можно плавно и непрерывно изменять от 100 до 10% от номинальной величины. КПД агрегата при частичной тепловой нагрузке на систему при этом заметно уменьшается.
3. Регулирование производительности путем изменения скорости вращения электродвигателя.
Этот эффективный способ регулирования производительности применим ко всем типам компрессоров. Изменение скорости вращения привода осуществляется с помощью двухскоростного электродвигателя или преобразователя частоты. Двухскоростной электродвигатель регулирует производительность, вращаясь с высокой скоростью при большой тепловой нагрузке на систему (т. е. в режиме захолаживания) и с низкой скоростью при малой тепловой нагрузке (т. е. в режиме хранения). Преобразователь частоты изменяет скорость вращения электродвигателя в зависимости от фактической тепловой нагрузки на систему.
4. Регулирование производительности путем перепуска горячего газа.
Этот способ регулирования применим к компрессорам постоянной производительности, в основном, работающих в коммерческих холодильных установках. Для изменения производительности часть горячего газа перепускается из линии нагнетания в линию низкого давления. При этом холодопроизводительность системы уменьшается как из-за снижения подачи жидкого хладагента в испаритель, так и вследствие сброса части тепла в линию низкого давления.
Основные функции АСУ ТП компрессорных установок:
Управление в автоматическом режиме;
Поддержание давления, расхода, температуры или их перепада при помощи преобразователя частоты и каскадного подключения/отключения компрессоров с использованием входного и выходного датчиков или сигнализаторов предельных значений;
Регулирование производительности компрессора по давлению нагнетания при помощи изменения частоты вращения главного электродвигателя (ГЭ);
Плавный запуск компрессоров;
Выравнивание наработок компрессоров в группах (основные, пиковые, резервные);
Стрелочные приборы для компрессоров (отображают ток компрессора и напряжение на входе силового модуля);
Возможность остановки станции при «Нулевом расходе»;
Возможность остановки станции при «Порыве напорного трубопровода»;
Возможность принудительного запуска всех компрессоров по внешнему сигналу;
Контроль максимального допустимого количества одновременно работающих компрессоров;
Тестовый прогон компрессоров;
Управление шаровыми кранами, и клапанами установки;
Управление вентилятором маслоохладителя;
Правление ТЭН-ом подогрева масла;
Защита электроприводов установки от перегрева, от перегрузки по току, некачественного электропитания;
Контроль входного питания;
Контроль состояния основных электрических узлов: преобразователей частоты, автоматических выключателей;
Датчик температуры обмоток ГЭ: аварийный сигнал;
Датчик температуры подшипников ГЭ: аварийный сигнал.
Система управления поддерживает следующие режимы работы компрессоров:
«Автоматический режим». В данном режиме управление дроссельной заслонкой, антипомпажным клапаном и сетевой задвижкой производится автоматически. В состоянии компрессора «номинальный режим» давление воздуха после концевого воздухоохладителя поддерживается автоматически.
«Ручной режим». В данном режиме управление дроссельной заслонкой, антипомпажным клапаном и сетевой задвижкой производится оператором.
ДИСПЕТЧЕРИЗАЦИЯ КОМПРЕССОРНОЙ СТАНЦИИ
В рамках работ по диспетчеризации компрессоров осуществляется оснащение компрессорной установки всеми необходимыми датчиками, а также выполняется весь комплекс необходимых работ по визуализации необходимой информации на АРМ оператора.
Система управления и диспетчеризации обеспечивает контроль и визуализацию следующих технологических параметров:
давление воздуха на всасывании;
давление воздуха после концевого воздухоохладителя;
давление воздуха в сети потребителя;
перепад давления масла на маслофильтре;
давление масла в коллекторе;
давление охлаждающей воды на подаче;
температура воздуха на входе;
температура воздуха после воздухоохладителя I-ой ступени;
температура воздуха после воздухоохладителя II-ой ступени;
температура воздуха после воздухоохладителя III-ой ступени;
температура воздуха после воздухоохладителя IV-ой ступени;
температура охлаждающей воды на подаче;
температура масла в баке;
температура масла в коллекторе;
температура 1-го опорного подшипника электродвигателя;
температура 2-го опорного подшипника электродвигателя;
температура «холодного» воздуха электродвигателя;
температура «горячего» воздуха электродвигателя;
температура стали 1-ой фазы электродвигателя;
температура меди 1-ой фазы электродвигателя;
температура стали 2-ой фазы электродвигателя;
температура меди 2-ой фазы электродвигателя;
температура стали 3-ей фазы электродвигателя;
температура меди 3-ей фазы электродвигателя;
положение дроссельной заслонки;
положение антипомпажного клапана;
мгновенный расход воздуха на входе (при наличии расходной шайбы, датчик перепада давления (первичный прибор) – Заказчика).
АРМ оператора устанавливается в операторной компрессорной станции, подключается к системе управления и предназначено для:
визуализации технологических параметров работы компрессора;
выведения сообщений и звуковой сигнализации о предаварийных и аварийных ситуациях;
архивирования технологических параметров и сообщений;
дистанционного управления компрессорной установкой.
К одному АРМ оператора возможно подключение нескольких систем управления.
Состав АРМ оператора:
промышленный компьютер с установленной системой SCADA;
блок бесперебойного питания.
Вы можете заказать разработку, изготовление, диспетчеризацию компрессорных станций, позвонив по телефонам: (812) 385-53-60, 987-12-38 или направив заявку на электронную почту: [email protected] .
Также Вы можете указать свой номер телефона в форме ниже, и мы Вам перезвоним:
