Генеральный директор предприятия подвел итоги года

В этом году саратовские нефтяники добыли 658,34 тыс. тонн нефти и газового конденсата, 246,5 млн.м3 свободного газа и 56,7 млн.м3 попутного газа.

С целью получения дополнительной добычи нефти в текущем году реализовано 73 геолого-технических мероприятия. Прирост от ГТМ составил более 47 тыс. тонн при плановом показателе 37! Также при реализации программы гидравлического разрыва пласта выполнено пять операций, которые позволили получить дополнительно порядка 16 тыс. тонн нефти. К особо эффективным можно отнести мероприятия на скважинах № 10 и № 31 Южно-Первомайского месторождения, среднесуточные дебиты нефти которых на данный момент составляют 55 и 70 тонн в сутки соответственно. Нельзя не сказать о запуске в работу скважины № 46 Мечеткинского месторождения. После успешно выполненных работ по устранению аварии и перехода на вышележащий горизонт получен фонтанный приток с дебитом в сутки 20 тонн конденсата и 70 тыс. м3 газа.

В августе была закончена бурением высокоэффективная скважина № 27 на Южно-Первомайском месторождении. Она была пробурена за рекордно короткий срок в истории Общества, немногим менее двух месяцев понадобилось подрядчику, чтобы пройти 3722 метра горных пород. Скважина принята в эксплуатацию с дебитом 93 тонны в сутки!

К значимым реализованным проектам в 2019 году можно отнести ввод в эксплуатацию «автоматизированной информационно-измерительной системы коммерческого учёта электроэнергии». Её внедрение позволило Обществу перейти на более гибкую систему планирования объёмов потребления электричества и возможность его приобретения по более выгодным тарифам. В целом за счёт внедрения данной системы экономия средств на оплату электроэнергии, потреблённой за 10 месяцев текущего года составила порядка 12 миллионов рублей.

Не менее важным проектом стало техническое перевооружение Южно-Первомайского сборного пункта. Для повышения уровня полезного использования попутного нефтяного газа там смонтирована и с октября запущена в работу рекуператорная установка УР-10/1,4. Ввод в эксплуатацию установки позволил достичь проектного уровня использования попутного нефтяного газа.

С 2017 года на научно-техническом совете ПАО НК «РуссНефть» утверждено 35 мероприятий по программе оптимизации производственных затрат. К концу 2019 года накопленный денежный поток по реализуемым мероприятиям должен составить более 75 миллионов рублей, из них только за текущий год удалось сэкономить около 33 миллионов!

В рамках празднования Дня Победы в саратовском историко-патриотическом комплексе «Музей боевой и трудовой славы» прошла торжественная встреча с ветеранами Общества со всех районов области, где предприятием ведется добыча нефти и газа. Вместе мы открыли в Парке Победы новый памятник. Он посвящен ветеранам нефтегазовой отрасли, защищавшим Родину на фронте и в тылу в грозные годы. Очень символично, что именно на территорию парка мы перенесли наш станок-качалку как напоминание о том, что здесь была добыта первая нефть.

Сотрудники предприятия не только добросовестно трудятся, но и активно занимаются физической культурой и спортом. Коллектив предприятия отличает лидерство, воля к победе и приверженность здоровому образу жизни. Летом в Детском оздоровительном центре «Ровесник» Марксовского района сотрудники «Саратовнефтегаза» и дочерних Обществ приняли участие в летней Спартакиаде. В ней приняли участие более 200 сотрудников в составах семи сборных команд. Соревнования проходили по футболу, волейболу, настольному теннису и дартсу.

Помимо проведения внутреннего смотра-конкурса «Лучший по профессии» мы были удостоены чести провести финальный этап конкурса в Саратове. На него съехались 66 лучших работников из шести обществ и четырех регионов страны. Соревнования проходили в десяти номинациях, в шести из которых сотрудники «Саратовнефтегаза» завоевали «золото» и первое общекомандное место!

Безусловно, всех побед и показателей не удалось бы достичь без преданности и самоотдачи людей, многие из которых посвятили свою жизнь работе в «Саратовнефтегазе». Сегодня в предприятии трудятся почетный нефтяник, три заслуженных работника и двадцать четыре ветерана труда ПАО НК «РуссНефть», пятнадцать полных кавалеров медали «Трудовая слава». Лучшие из лучших отмечены наградами Министерства энергетики России. Слоган «Сила в традициях» подтверждается двадцатью династиями, десятки лет работающими в старейшем нефтегазовом объединении области. О признании трудовых заслуг нефтяников перед регионом теперь всегда будет напоминать установленный в этом году памятник в Парке Победы. И это абсолютно заслужено.

Читайте так же:

Установка плавающий система на кабину камаз

РЕКУПЕРАТОРНАЯ УСТАНОВКА

Полезная модель относится к факельным установкам закрытого типа с утилизацией тепла — к рекуператорным установкам и может быть использована в нефтеперерабатывающей, нефтехимической, химической и других отраслях промышленности для сжигания постоянных сбросов горючих газов с утилизацией тепла дымовых газов путем нагрева технологических сред. Установка содержит факельную трубу с горелочными устройствами и средствами для ввода сбросных газов и воздуха, расположенными в нижней части факельной трубы, нагреватель продукта дымовыми газами. Факельная труба снабжена установленными в ее верхней части трубопроводом для отвода дымовых газов, который соединен посредством патрубка с межтрубным пространством нагревателя продукта, на выходном патрубке которого установлен дымосос для откачки дымовых газов из факельной трубы, при этом на трубопроводе для отвода дымовых газов установлена шиберная поворотная заслонка для регулирования температуры нагреваемого продукта.

1. Рекуператорная установка, содержащая факельную трубу с горелочными устройствами и средствами для ввода сбросных газов и воздуха, расположенными в нижней части факельной трубы, нагреватель продукта дымовыми газами, отличающаяся тем, что факельная труба снабжена установленными в ее верхней части трубопроводом для отвода дымовых газов, который соединен посредством патрубка с межтрубным пространством нагревателя продукта, на выходном патрубке которого установлен дымосос для откачки дымовых газов из факельной трубы, при этом на трубопроводе для отвода дымовых газов установлена шиберная поворотная заслонка для регулирования температуры нагреваемого продукта. 2. Рекуператорная установка по п. 1, отличающаяся тем, что она содержит дымовую трубу для отвода отработанных дымовых газов из нагревателя продукта.

Известна наземная факельная установка для сжигания сбросных горючих газов, которая содержит камеру сгорания, футерованную огнеупорным материалом, факельную трубу с окнами для прохода воздуха и многоструйную газовую горелку. Дымовые газы выходят из камеры сгорания с температурой около 1000°C [Стрижевский И.И., Эльнатанов А.И. Факельные установки. М: Химия, 1979, стр. 116-118].

Недостатком этой наземной факельной установки является то, что не используется тепло отходящих дымовых газов.

Известна рекуператорная установка, содержащая горелку, нагреватель продукта дымовыми газами, вентилятор, воздухоподогреватель, дымосос, дымовую трубу и линии подвода и отвода рабочих сред. Нагреватель продукта и воздухоподогреватель последовательно соединены по потоку поступающих из горелки дымовых газов и выполнены в виде вертикальных цилиндрических рекуперативных теплообменных аппаратов, в каждом из которых установлен, по крайней мере, один теплообменный блок радиально-спирального типа, патрубок отвода дымовых газов из воздухоподогревателя присоединен к всасывающему патрубку дымососа, напорная линия дымососа разделена на два потока, причем один поток дымовых газов соединен с дымовой трубой, а второй поток дымовых газов подсоединен к воздушной линии перед вентилятором [Пат. РФ №2444678, кл. F23C 9/00, F24H 8/00, опубл. 10.03.2012].

Однако данная установка содержит большое количество аппаратов, что усложняет схему и затрудняет процесс регулирования температуры нагрева потока. Кроме того, она не приспособлена для рекуперации тепла факельных установок закрытого типа.

Наиболее близким к заявляемому объекту по технической сущности является рекуператорная установка, содержащая факельную трубу с расположенными в нижней ее части средствами для ввода сбросных газов и воздуха и нагреватель продукта дымовыми газами в виде трубчатого радиационного рекуператора, который закреплен на жаровой трубе, установленном в корпусе факельной трубы с помощью центраторов на кронштейнах [Пат. РФ U1 №155960, кл. F23L 15/04, опубл. 20.10.2015].

Недостаток этой конструкции рекуператорной установки заключается в неприемлемости ее для нагрева дымовыми газами продуктов, склонных к воспламенению, вследствие использования топки открытого типа для нагрева продукта. Кроме того, в установке трудно регулировать температуру нагрева продукта.

Полезная модель направлена на расширение функциональных возможностей рекуператорной установки с одновременным обеспечением регулирования температуры нагрева продукта.

Это достигается тем, что в рекуператорной установке, содержащей факельную трубу с горелочными устройствами и средствами для ввода сбросных газов и воздуха, расположенными в нижней части факельной трубы, нагреватель продукта дымовыми газами, согласно полезной модели факельная труба снабжена установленными в ее верхней части трубопроводом для отвода дымовых газов, который соединен посредством патрубка с межтрубным пространством нагревателя продукта, на выходном патрубке которого установлен дымосос для откачки дымовых газов из факельной трубы, при этом на трубопроводе для отвода дымовых газов установлена шиберная поворотная заслонка для регулирования температуры нагреваемого продукта.

Читайте так же:

Установка дополнительного насоса в систему отопления газель

Рекуператорная установка может содержать дымовую трубу для отвода отработанных дымовых газов из нагревателя продукта.

На чертеже показана предлагаемая рекуператорная установка.

Установка содержит факельную трубу 1, в нижней части которой расположены штуцеры 2 ввода сбрасываемого газа, окна 3 с регулируемыми жалюзийными заслонками для подачи воздуха к горелкам 4, размещенными в факельной трубе. Факельная труба снабжена установленными в ее верхней части трубопроводом 5 для отвода дымовых газов, который соединен посредством патрубка 6 с межтрубным пространством нагревателя 7 продукта, на выходном патрубке которого установлен дымосос 8 для откачки дымовых газов из факельной трубы. Нагреватель 7 продукта представляет собой трубчатый змеевик, смонтированный в металлическом корпусе, с патрубками для ввода нагреваемого продукта и вывода нагретого продукта. Трубопровод 5 для отвода дымовых газов из факельной трубы снабжен патрубком для ввода воздуха, снабженным шиберной поворотной заслонкой 9 для регулирования температуры нагреваемого продукта.

Кроме того, установка может быть снабжена дымовой трубой 10 для отвода отработанных дымовых газов из нагревателя 7 продукта.

Установка работает следующим образом.

Дымовые газы из факельной трубы 1 отбирают дымососом 8 и направляют в межтрубное пространство нагревателя 7 продукта, а нагреваемый продукт через штуцер ввода поступает по трубам нагревателя 7. Требуемую температуру нагрева продукта регулируют шиберной поворотной заслонной 9, установленной на трубопроводе подвода горячих дымовых газов. Для снижения температуры нагреваемого продукта обеспечивают вход воздуха в трубопровод 5, открывая шиберную поворотную заслонку 9 и, напротив, закрывая — для повышения температуры нагрева продукта. После прохождения через межтрубное пространство нагревателя 7 охлажденные дымовые газы дымососом 8 выбрасываются в отдельно стоящую дымовую трубу 10 или возвращаются в факельную трубу 1 выше зоны забора дымовых газов, где за счет естественной тяги выбрасываются в атмосферу.

Наличие в рекуператорной установке дымовой трубы 10 для отвода отработанных дымовых газов из нагревателя 7 обеспечит выброс в атмосферу охлажденных дымовых газов и, тем самым, снизить тепловое воздействие на окружающую среду.

Использование предлагаемой рекуператорной установки позволит по сравнению с прототипом расширить ее функциональные возможности, а именно, использовать тепло отходящих дымовых газов для нагрева не только воды, но и нефти, нефтепродуктов, газов, их смесей, т.е. любых технологических продуктов, что становится возможным за счет исключения возможности воспламенения нагреваемого продукта вследствие нагрева технологических продуктов теплом отходящих дымовых газов, а не нагрева при непосредственном соприкосновении пламени с продуктовым змеевиком, как это имеет место в рекуператорной установке по прототипу. При этом конструкция установки предусматривает регулирование температуры нагрева технологического продукта без изменения режима горения.

Директора саратовских предприятий рассказывают об успехах уходящего года

Генеральный директор публичного акционерного общества «Саратовнефтегаз» рассказал о том, как в предприятии прошел 2019 год.

В этом году саратовские нефтяники добыли 658,34 тысячи тонн нефти и газового конденсата, 246,5 млн.м3 свободного газа и 56,7 млн.м3 попутного газа.

С целью получения дополнительной добычи нефти в текущем году реализовано 73 геолого-технических мероприятия. Также при реализации программы гидравлического разрыва пласта выполнено пять операций, которые позволили получить дополнительно порядка 16 тысяч тонн нефти.

К значимым реализованным проектам в 2019 году можно отнести ввод в эксплуатацию «автоматизированной информационно-измерительной системы коммерческого учёта электроэнергии». Её внедрение позволило Обществу перейти на более гибкую систему планирования объёмов потребления электричества. В целом за счёт внедрения данной системы экономия средств на оплату электроэнергии составила порядка 12 миллионов рублей.

Читайте так же:

Регулировка главного тормозного цилиндра уаз буханка

В рамках празднования Дня Победы в саратовском историко-патриотическом комплексе «Музей боевой и трудовой славы» прошла торжественная встреча с ветеранами Общества со всех районов области, где предприятием ведется добыча нефти и газа. Вместе в Парке Победы был открыт новый памятник. Он посвящен ветеранам нефтегазовой отрасли, защищавшим Родину на фронте и в тылу в грозные годы.

Помимо проведения внутреннего смотра-конкурса «Лучший по профессии», предприятие было удостоено чести провести финальный этап конкурса в Саратове. На него съехались 66 лучших работников из шести обществ и четырех регионов страны. Соревнования проходили в десяти номинациях, в шести из которых сотрудники «Саратовнефтегаза» завоевали «золото» и первое общекомандное место.

Факельные установки (адаптировано)

Факельная установка [flare system] предназначена для утилизации горючих паров или газов [flammable gases and vapors] , также используется для сброса [relief] и последующего сжигания [combustion] углеводородов, получаемых при нарушении технологического режима. Такие нарушения могут быть обусловлены отказами электроснабжения, неисправностью оборудования или пожаром на заводе. Область применения ФУ: нефтегазодобывающая, нефтехимическая, нефтеперерабатывающая, химическая и другие отрасли промышленности.

Факельные установки бывают:

общезаводские, в которых сжигают близкие по составу газовые выбросы (например, углеводороды) с различных производств предприятия;
специальные (в составе отдельных технологических установок или производств).

Конструкции факельных установок могут быть различными. Существует 2 основных вида подобных устройств – это факельные установки закрытого и открытого типа [enclosed flare system, open flare system] .

Факельная установка закрытого типа

zfakel2

Открытая факельная система, как правило, подразумевает прямолинейный проход газа через факельный ствол [flare stack] , установленный вертикально и имеющий высоту не менее 4 метров.

Закрытые факельные системы (называемые также наземными факелами [ground flares] , факелами для густонаселённых районов [populated area flares] или «факелами термического окисления» [thermal oxidizer flares] ) изготавливаются мобильными (на трейлерах [trailer] ), на треногах [tripods] , горизонтальными [horizontal] и редко – высотными [elevated] . Закрытые факельные установки получили еще одно название: «наземные» [ground] .

Горизонтальные факельные установки предназначены для бездымной утилизации [smokeless combustion] постоянных, аварийных и периодических факельных сбросов [continuous, emergency, intermittent relief] .

В связи с тем, что нефтеперерабатывающие заводы [oil refinery] часто расположены недалеко от населённых пунктов или непосредственно в населённых пунктах, то на НПЗ, как правило, применяются закрытые факелы.

Преимущества закрытых факельных систем:

отсутствие дыма, пара, видимого пламени, запаха,
низкий уровень шума,
небольшие и контролируемые выбросы,
отсутствие теплового шлейфа [thermal plume] ,
простая система управления с лёгким доступом ко всем управляющим органам
удобство обслуживания всех узлов с земли (например, дежурные горелки [pilots] могут быть сняты без остановки всей системы),
отсутствие теплового излучения [thermal radiation] (нет необходимости сооружать специальный тепловой экран [heat shield] ),
безопасное и надёжное уничтожение любых жидких и газообразных отходов.

Закрытая факельная система может быть оснащена одной из двух типов систем утилизации тепла [heat recovery system] : это может быть предварительный нагрев [preheat] (через теплообменник [heat exchanger] ) потока холодных отходов [cold waste flow] с целью более эффективного их сжигания или котел [boiler] для получения водяного пара.

Читайте так же:

Лада ларгус установка сигнализации своими руками

Если рекуперативная энергия [restored energy] на данном объекте может быть использована, то при проектировании есть смысл рассматривать вопрос о применении и той и другой системы утилизации.

Комплектность:

Ствол факела [flare stack] ;

Оголовок [flare tip] (в одинарном [single] и совмещенном [multiple] варианте);

Система автоматизации [automation system] , обеспечивающая автоматический розжиг [autoignition] и поддержание пламени [to sustain combustion] ;

Площадки обслуживания [service platforms] ;

Газовый расширитель [gas expander] ;

Дренажная емкость [knockout drum] с насосом откачки и комплектом средств автоматизации и арматуры.

ПБ 09-12-92: Правила устройства и безопасной эксплуатации факельных систем.

Общие положения

Факельная установка предназначена для сброса и последующего сжигания горючих газов и паров в случаях:

срабатывания устройств аварийного сброса, предохранительных клапанов [relief valves] , гидрозатворов [liquid seals] , ручного стравливания [manually initiated depressurization] , а также освобождения технологических блоков от газов и паров в аварийных ситуациях автоматически или с применением дистанционно управляемой запорной арматуры [shut-off valves] и др.;
постоянных, предусмотренных технологическим регламентом сдувках [discharge] ;
периодических сбросов газов и паров, пуска, наладки и остановки технологических объектов.

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Аварийные сбросы [emergency relief] – горючие газы и пары, поступающие в факельную систему при срабатывании рабочих предохранительных клапанов и других устройств аварийного сброса. Величина аварийного сброса принимается равной максимально возможному сбросу из технологической установки.

Газовый затвор [gas seal] – устройство для предотвращения попадания воздуха в факельную систему через верхний срез факельного ствола и снижения расхода продувочного газа [purge gas] .

Минимальное взрывоопасное содержание кислорода [minimum oxygen concentration (MOC)] – концентрация кислорода в горючей смеси, ниже которой воспламенение и горение смеси становятся невозможными при любой концентрации горючего в смеси.

Начало факельной системы – участки факельных трубопроводов (коллекторов), непосредственно примыкающие к границе технологической установки.

Общая факельная система [common flare system] – факельная система, которая обслуживает группу технологически не связанных производств (установок).

Отдельная факельная система [single flare system] – система, обслуживающая одно производство, один цех, одну технологическую установку, один склад или несколько технологических блоков, которые связаны единой технологией в одну технологическую нитку и могут останавливаться одновременно (один источник сброса).

Периодические сбросы [intermittent relief] – горючие газы и пары, направляемые в факельную систему при пуске, остановке оборудования, отклонениях от технологического режима.

Постоянный (е) сбросы [continuous relief] – горючие газы и пары, поступающие непрерывно от технологического оборудования и коммуникаций при нормальной их эксплуатации.

Постоянный отвод жидкости [continuous liquid removal] – непрерывное ее удаление из сепаратора самотеком без использования насосов.

Рабочий предохранительный клапан [operating pressure relief valve] – клапан, установленный в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, для предотвращения роста давления в аппарате.

Резервный рабочий клапан [back-up operating valve] – предохранительный клапан, установленный параллельно рабочему и включаемый в работу блокировочным устройством «закрыто-открыто».

Сбросная труба [cold vent stack] – вертикальная труба для сброса газов и паров в атмосферу без сжигания.

Сбросы (сбросные пары и газы) [waste gases and vapors] – отходящие от производства, цеха, технологической установки, склада или иного источника горючие газы и пары, которые не могут быть непосредственно использованы в данной технологии.

Свеча [vent stack] – устройство для выпуска продувочного газа в атмосферу.

Специальная факельная система [dedicated flare system] – система для сжигания газов и паров, которые по своим свойствам и параметрам не могут быть направлены в общую или отдельную факельную систему. Сбросы в этом случае имеют следующие особенности: сбрасываемые газы содержат вещества, склонные к разложению с выделением тепла; полимеризующиеся продукты, агрессивные вещества, механические примеси, уменьшающие пропускную способность трубопроводов; продукты, способные вступать в реакцию с другими веществами, направляемыми в факельную систему; сероводород в концентрациях более 8 %. Используется также, если давление в технологической установке не обеспечивает сброс в общую факельную систему и т. д.

Специальный факельный трубопровод [dedicated flare header] – трубопровод для подачи сбросного газа к факельной установке (факельному оголовку) при особых условиях, не совпадающих с условиями в факельном коллекторе.

Читайте так же:

Центральный замок калина установка сигнализации

Установка сбора углеводородных газов и паров [hydrocarbon gas and vapor recovery unit] – совокупность устройств и сооружений, предназначенных для сбора и кратковременного хранения сбрасываемых газов общей факельной системы, возврата газа и конденсата на предприятие для дальнейшего использования.

Факельный коллектор [flare collection header] – трубопровод для сбора и транспортировки сбросных газов и паров от нескольких источников сброса.

Факельный оголовок [flare tip] – устройство из жаропрочной стали с дежурными горелками и запальниками, оснащенное приспособлениями для подачи водяного пара, распыленной воды и воздуха.

Факельный ствол [flare stack] – вертикальная труба с оголовком и газовым затвором.

Факельный трубопровод [process unit header] – трубопровод для подачи сбросных газов и паров от одного источника сброса.

Факельная установка [flare system] – совокупность устройств, аппаратов, трубопроводов и сооружений для сжигания сбрасываемых газов и паров.

Принципиальная схема сброса газов (паров) в факельную систему от предохранительных клапанов

1 — защищаемый аппарат; 2 — цеховой сепаратор; 3 — факельный сепаратор; 4 — факельный ствол; 5 — газовый затвор; 6 — блокировочное устройство «закрыто-открыто»; 7 — цеховой коллектор; 8 — факельный коллектор; 9 — продувочный газ; 10 — линия ручного сброса; 11 — граница цеха; 12 — сброс газов от ПК на др. аппаратах цеха; 13 — сброс газов от др. цехов производства

Установки горячего цинкования

Изобретение технологии горячего цинкования принадлежит французскому химику Полю Жаку Малуэну в 1742 г. Спустя почти столетие, в 1836 г. его коллега, также француз С. Сорель запатентовал данный метод, добавив в него предварительную обработку стальной поверхности 9 % раствором серной кислоты и флюсование в хлориде аммония. Данные операции значительно повысили адгезию цинка к основанию, позволяя создавать прочное и устойчивое покрытие. Первый цех горячего цинкования открылся уже в 1742 г. в немецком городе Золинген.

На сегодняшний день технология горячего цинкования является одним из самых распространенных методов нанесения антикоррозионного покрытия на стальные изделия и предполагает погружение металлических элементов в жидкий цинк (температура 440-460 °С). Цинковое покрытие устойчиво к механическим воздействиям, обеспечивает изделию надежную антикоррозийную и электрохимическую защиту.

К достоинствам технологии горячего цинкования можно отнести экономичность, надежность и простоту данного метода, эффективность и экологичность получаемого покрытия.

Горячее цинкования имеет чрезвычайно широкую область применения, оно используется в энергетической, нефтегазовой, автомобильной, судостроительной и машиностроительной промышленности, во всех областях строительства и многих других отраслях.

Горячее цинкование обеспечивает самый долгий срок службы покрытия – более 50 лет, толщина защитного слоя составляет 40-200 мкм.

В настоящее время производители предлагают как отдельное оборудование для горячего цинкования, так и полностью укомплектованные автоматизированные линии стандартной комплектации либо изготовленные по индивидуальному заказу.

В перечень основного оборудования для горячего цинкования входят:

— Печи для сушки и цинкования;

— ванны для химической подготовки и промывки;

В комплектацию современных линий горячего цинкования как правило входит:

— системы отопления, освещения, газо- и водоснабжения, вентиляции;

— системы перемещения обрабатываемы изделий и их элементы: краны, конвейеры, тележки и пр.;

— оборудование для предварительной химической обработки: трубопроводы, ванны травления, насосы и различные емкости;

ü печное оборудование для сушки, цинкования, теплообменник;

ü системы очистки и фильтрации: кислотных паров, цинкового дыма, отработанных растворов и промывочной воды.

Основными характеристиками оборудования для горячего цинкования являются габариты изделий, допустимых к обработке и производительность линии, определяемая общим весом оцинкованных за год работы изделий.

На крупнейшем предприятии отрасли Череповецком металлургическом комбинате используется линия горячего цинкования, позволяющая выпускать до 400 000 тонн оцинкованных изделий в год.

Новое предприятие по производству опор для линий электропередач и освещения ЗАО «МуромЭнергоМаш», созданное на базе ОАО «Муромский машиностроительный завод», в мае 2010 года ввело в эксплуатацию современную автоматизированную линию горячего цинкования, позволяющую выпускать 35-38 тонн оцинкованных изделий в год с толщиной защитного слоя 80-130 мкм.

ОАО «Новолипецкий металлургический комбинат» в 2008 году ввел в эксплуатацию вторую линию горячего цинкования, приобретенную у немецкого производителя Andritz. Новое оборудование рассчитано на производство 300 000 тонн оцинкованной продукции в год.

голоса

Рейтинг статьи